今天常州賽隆工具廠生產的金剛石刀具 隨著現代機械加工朝著高精、高速、高效的方向發展，對刀具性能提出了相當高的要求。因此，開發出耐磨性更高、能長時間進行穩定機械切削加工的超硬材料刀具是發展的必然趨勢。 一方面由于天然金剛石資源極為有限，且價格昂貴；另一方面由于單晶金剛石具有解理面，沖擊韌性較低，限制了其在工業中的大規模推廣使用。采用高溫高壓法燒結的聚晶金剛石(PCD)刀具材料雖然具有各向同性從而解決了單晶金剛石沖擊韌性較低的問題，但由于含有5%左右的粘結劑成分，導致刀具使用壽命和表面加工質量遠低于天然金剛石刀具。在復雜形狀硬質合金基體表面沉積附著強度高、表面光滑性好的CVD金剛石膜的制備技術一直是制約CVD金剛石膜涂層刀具大規模產業化應用的技術難題之一，這極大地限制了CVD金剛石膜的應用范圍。在硬質合金銑刀表面沉積一層CVD金剛石膜能有效地增強其耐磨性。在加工石墨和加工Al/SiC-MMCs工件的試驗中，均揭示了金剛石膜作為耐磨材料應用在硬質合金刀具表面的優越性，為金剛石膜的進一步產業化應用奠定了基礎。

PCD刀具材料的選擇對刀具的壽命，加工效率，加工質量和加工成本產生了很大的影響，切割刀時應承受高壓，高溫，摩擦，沖擊和振動等作用。

因此，PCD刀具材料應具有以下基本性能：

1、抗壓強度和韌度。刀具材料應有著較高的抗壓強度和韌度，以承載割切力，沖擊力和振蕩，并預防數控刀具韌性斷裂和沒有響應。

2、耐高溫性。刀具材料耐高溫性優秀，能夠承載高割切環境溫度，并有著優秀的抗氧化能力。

 3、硬度和耐磨性。刀具材料的硬度標準一定要大于產品工件材質的硬度標準，一般來說標準在60hrc硬度以上的。刀具材料的硬度標準越高，抗磨性就好。

伴隨輕量化的快速發展，大量的鋁合金材料被使用于汽車零件生產中，給切刀造成 了艱巨考驗。PCD材質有著非常高抗磨性，低動摩擦因數和高導熱能力等性能，使PCD刀具有著優秀的割切使用性能，非常高的工作效率和優秀的產品制作加工品質，并使其變為鋁合金型材加工零件的最宜之選。并且，它為汽車業零配件的高效化，精度高，高表層品質和成本低標準出具了適宜保障。

 其工藝性能和經濟效益。刀具材料應有著優秀的鑄造使用性能，熱處理工藝使用性能和電焊使用性能;有磨砂制作加工使用性能等，并追尋性能高價比。

PCD(聚晶金鋼石)數控刀具是屬于金剛石刀片的1種，自20世紀70時代初，使用高壓高溫制成方法制得的聚晶金鋼石(Polycrystauinediamond，簡稱為PCD刀片問世后，在眾多情況下天然的金剛石刀片現已被人造的聚晶金鋼石所替換。PCD原輔材料由來充足，其價位唯有天然金剛石的幾十分之一至幾十分其一，解決了天然金剛石總量稀疏、價格不菲的難題，使金剛石刀片的使用區域擴大到航空、航天、機動車、智能電子、石板材等眾多行業領域。

常州賽隆工具廠生產的PCD刀具，使其具有了重量更輕、耐磨性和抗腐蝕性更強的特點。

常州賽隆工具廠生產的金剛石刀具金剛石刀具具有很強的硬度、抗壓強度高、導熱性及耐磨性好等等特殊的特性，金剛石刀具可以在高速切削中獲得很高的加工精度和加工效率。金剛石刀具特性是由金剛石晶體狀態決定的。在金剛石晶體中，碳原子的四個價電子按四面體結構成鍵，而且每個碳原子與四個相鄰原子形成共價鍵，進而組成金剛石結構，該結構的結合力和方向性很強，從而使金剛石具有極高硬度。

由于聚晶金剛石（PCD）的結構是取向不一的細晶粒金剛石燒結體，雖然加入了結合劑，其硬度及耐磨性仍低于單晶金剛石。但由于PCD燒結體表現為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開。金剛石作為一種超硬刀具材料應用于切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從十九世紀末到二十世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要代表；1927年德國首先研制出硬質合金刀具材料并獲得廣泛應用；二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀七十年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。

常州賽隆工具廠是國內比較好的PCD刀具廠家，生產的金剛石刀具,PCD刀具,金剛石銑刀,PCD銑刀,金剛石鉸刀,PCD鉸刀,PCD鉆頭,合金鉆頭,合金銑刀,合金鉸刀等精密刀具。

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